ハンガー

読者の皆様と一緒に、3Dプリンターの扱い方・またCADの扱い方の実践をするために、私（ユウタロウ）もハンガーを制作しました。

当サイトを作るうえで3Dプリンターについて調べていると、「3Dプリンターについてもっと知りたい！」と思い、実際に作ってみることにしました。

PDCAサイクル

PLAN・DO・CHECK・ACTIONの4つの工程を循環させ、継続的な改善を図る手法。にのっとってハンガーの作成を行いました。

PLAN

今回私たちの調べた3Dプリンターをより深く、より詳しく知るには、実際に印刷するのが一番だと思い、自作のハンガー作成してみることにしました。

DO

設計

今回私の設計したハンガーのモデルは、大きかったため、部室にある3Dプリンターでは、印刷できないことがわかりました。そこで、設計したハンガーのモデルをパーツごとで分け、二回に分けて印刷することにしました。

印刷

印刷に関しては、以前の企画で3Dプリンターを使用した経験のある、メンバーのタカヒサに協力してもらい、実際に印刷を行いました。

撮影場所：電子技術研究部部室

CHECK

撮影場所：電子技術研究部部室

▲失敗してしまったハンガー

２つの部品を組み合わせてハンガーを作る予定でしたが、左右のパーツの長さが同じになるべき場所が、同じ長さになりませんでした。(つなぎ目の部分を基準に左右で等分されてしまっているが、本当はフックの部分が基準にならなければならない。)

ACTION

撮影場所：電子技術研究部部室

▲成功したハンガー

右半分のパーツと左半分のパーツの長さ調整（左を短く）、接続部分の調整（ピッタリはまるように少し長く）をしました。すると各パーツの長さ調整がうまくいき、成功することができました。

撮影場所：メンバーの自宅

▲実際に使用した様子

使ってみた印象としては、大きさこそ小さいですが、強度もあり、ズボンにも対応していますので意外と使えます。

CAD上で作ったデータが実際に印刷された時を考えることが大事だと思いました。常にどうやって組み立てるかなどを考えながらデータの作成を進めることが、正確に印刷するカギだと考えました。

データも二つに分けて作成したため、左右のパーツの長さ調整がうまくいきませんでした。どこの長さが何mmで、左の部分を何mmにすればいいのかなどしっかり調べてデータを作成しようと思います。

この自作ハンガーの製作の経験をいかして、今後も3Dプリンターを用いての制作を行っていきたいと思います。来年からは自分もより一層電技研

私たちが所属する部活、電子技術研究部の略称。各自がプロジェクトを持ち、自分のやりたい研究を行っている。の備品を扱っていきたいですね。